Планирование производства в 1С:ERP

Продолжим изучение функциональных возможностей 1С:ERP. Рассмотрим уровни планирования, доступные в подсистеме «Управление производством».

На уровне предприятия производится объемно-календарное планирование с формированием планов по продажам, производству, закупкам. Обычно составляется план на период до 5 лет и более с точностью «месяц», с детализацией до месяца и разбивкой по видам продукции.

Способы заполнения производственного плана в 1С:ERP:

• Использование настраиваемых источников и формул, учитывающих спрос, остатки, поступления и заключенные контракты;

• Импорт из внешних источников (Excel);

• Интерактивное добавление данных вручную.

Объемно-календарное планирование выполняется по сценариям, что позволяет моделировать различные прогнозы.

Для включенных в план изделий выполняется разузлование на основе данных ресурсных спецификаций. Формируется полная структура изделия, включая полуфабрикаты и материалы с учетом их количества.

Для каждой детали сборочной единицы (ДСЕ) определяется цикл производства как суммарная общая продолжительность этапов производства данной ДСЕ. Начиная с изделий верхнего уровня по циклам производства от даты выпуска изделия размещаются на шкале времени (обратное планирование). При этом учитывается график работы цехов.

В результате определяются даты начала и окончания производства изделий, а также планируемые даты использования закупаемых материалов.

Во время создания плана производства рассчитывается плановая загрузка рабочих центров.

Доступность рабочих центров не является ограничением. Сравнение плановых показателей загрузки с доступностью выявляет перегруженные рабочие центры (РЦ). При выявлении перегруженных РЦ вносятся изменения в планы, нормативно-справочную информацию (НСИ), доступность мощностей, после чего выполняется повторный расчет.

На межцеховом уровне планирования разрабатывается график производства, координирующий работу различных производственных цехов. Обычно план формируется на период до 1 года на весь цикл выпускаемой продукции, с детализацией планирования месяц/неделя/день.

При составлении производственного графика учитываются следующие факторы:

• Приоритетность производственных заказов;

• Продолжительность и иные характеристики производственных этапов;

• Нормативная загрузка видов рабочих центров в этапах производства;

• Доступность рабочих центров;

• Текущие запасы материалов и ДСЕ на складах и в производстве;

• Уже запущенные в производство партии производства ДСЕ;

• Графики поступления и нормативные сроки поставки материалов.

Результатом межцехового планирования является:

• Определение дат начала и завершения производства комплектующих и отдельных производственных этапов;

• Резервирование материалов и ДСЕ под конкретные заказы, которое может быть, как «мягким» (динамическое перераспределение в пользу более приоритетных потребителей), так и «жестким» (закрепление за конкретным заказом с возможностью ручной корректировки, что важно при производстве по ГОЗ);

• Расчет загрузки рабочих центров с учетом их доступности;

• Определение очередности запуска производственных партий.

Межцеховое планирование предполагает создание графика производства путем размещения этапов производства в рамках временных интервалов (час, день, неделя, месяц).

При этом каждый интервал планирования характеризуется:

• Статусом рабочего или нерабочего времени в соответствии с графиком работы цеха;

• Заданным количеством доступных часов для различных типов рабочих центров (например, если рабочий центр включает два станка, работающих в одну 8-часовую смену, его доступность составляет 16 часов в день)

При размещении каждого этапа в графике производства выполняется следующий алгоритм:

• Определяется максимально ранняя дата начала этапа с учетом завершения предыдущего этапа и графика поступления материалов;

• Если для этапа указана только длительность, но не определены рабочие центры, он занимает ближайшее необходимое количество интервалов в соответствии со своей продолжительностью;

• Если для этапа заданы рабочие центры, он размещается в интервалах, где есть доступное время необходимых рабочих центров, при этом доступность каждого рабочего центра уменьшается на соответствующее количество часов.

Этап представляет собой часть производственного процесса партии ДСЕ. Последовательность выполнения этапов для каждой партии определяется спецификацией. Размещение этапов одной партии в графике производства осуществляется в соответствии с этой последовательностью: последующие этапы размещаются строго после предыдущих. Этапы производства разных партий выполняются в произвольной последовательности, порядок их размещения определяется приоритетом заказа на производство, к которому они относятся. Исключение составляют этапы производства полуфабрикатов, используемых в последующих партиях. Полуфабрикат должен быть произведен до начала этапа, в котором он потребляется.

Внутрицеховой уровень планирования формируется на срок до 1 месяца, направлено на разработку графика работы цеха и формирование заданий для каждой смены.

На основе планов предприятия создаются производственные заказы для межцехового уровня. Здесь формируется структура, состоящая из этапов производства, на базе которых составляется последовательность операций для внутрицехового уровня. Использование операций может быть настроено индивидуально под каждое подразделение. При этом операции могут использоваться с возможностью планирования или без него.

В большинстве случаев рекомендуется пооперационное управление без планирования. Это позволяет сохранять детальный контроль на внутрицеховом уровне, не предъявляя чрезмерных требований к качеству нормативно-справочной информации и общей организации производства.

Динамическое планирование подразумевает только пооперационное управление, исключающее предварительное планирование операций.

Система предоставляет возможность отложить запуск пооперационного планирования до тех пор, пока производство не будет к нему готово.

При наличии качественной НСИ механизм пооперационного планирования позволяет детально запланировать этапы выполнения операций, учитывая доступность и характеристики рабочих центров. При создании пооперационного расписания можно использовать разные модели, в которых настраивается влияние стоимости выполнения, переналадки оборудования и другие факторы. Пооперационное расписание создается исключительно в рамках выполнения этапов, заданных графиком производства на межцеховом уровне. Оно не должно противоречить графику, а лишь способствует его более эффективному исполнению.

Команда специалистов «ПитерСофт», обладая обширным опытом в области внедрения подсистемы «Управление производством» в 1С:ERP, предлагает свою помощь компаниям в автоматизации производственных процессов.